专利名称：化妆品用全叶芦荟100∶1冷冻干燥粉加工方法
化妆品用全叶芦荟100∶1冷冻干燥粉加工方法涉及芦荟原料产品加工，尤其将芦荟鲜叶以工业化的形式加工成可供高档芦荟化妆品制造使用的全叶芦荟100∶1冷冻干燥粉的加工方法。
化妆品用全叶芦荟100∶1冷冻干燥粉加工方法背景技术情况芦荟是一种营养成分十分丰富的天然植物，国际上已在药品、食品、保健品、化妆品等制造领域广泛使用。尤其是芦荟中含有的多糖、矿物质、甾醇类化合物，以及芦荟素、芦荟苦素、氨基酸、维生素等，具有多方面美化皮肤的效能，在保湿、消炎、抑菌、止痒、抗过敏、软化皮肤、防粉刺、抑汗防臭等方面具有较好的作用。但是，在我国芦荟产业开发较晚，芦荟鲜叶的加工还处在起步阶段，从芦荟原料到芦荟原料产品的转化能力弱，加工产品的质量低，产品市场竞争力差，资源没有得到充分、有效、合理的利用。因此，严格依据标准，采用科学方法，设法降低加工成本，生产出品质高、质量好、规格全的芦荟原料产品，以满足日益形成的需求多样的市场需要，这正是我国目前在芦荟产业中要解决的难题。全叶芦荟100∶1冷冻干燥粉在QB/T2488-2000没有具体标准，此产品是根据市场需求而研发的。
本发明提供的是一种化妆品用全叶芦荟100∶1冷冻干燥粉加工方法，不但能将芦荟鲜叶加工成符合化妆品制造使用标准的全叶芦荟100∶1冷冻干燥粉，而且是一种工业化加工方法，大大提高了全叶芦荟100∶1冷冻干燥粉的生产效益。这对我国芦荟产业的发展有着重要意义。
化妆品用全叶芦荟100∶1冷冻干燥粉加工方法为以芦荟鲜叶为原料，以芦荟原料加工产品的感官指标、理化指标、卫生指标等为质量标准，以国家及行业相关卫生法规、标准为产品质量标准依据，按照实验确定的选料→清洗杀菌→修整→打浆→压榨→细磨→过滤→冷冻干燥→灭菌→包装→成品这一生产工艺流程，加工生产化妆品用全叶芦荟100∶1冷冻干燥粉。
采用上述方案，可得到符合QB/T2488-2000标准的全叶芦荟100∶1冷冻干燥粉产品。此产品可供高档芦荟化妆品制造使用。
化妆品用全叶芦荟100∶1冷冻干燥粉加工方法的具体实施方式
，作如下详述生产环境条件生产化妆品用全叶芦荟100∶1冷冻干燥粉要在符合GMP要求的洁净无菌车间完成，空气净化级别达到10万级标准。这一环境要求是通过达标芦荟原料产品加工实验所提出的。
选料选用按无公害标准种植且生长期满2周年的库拉索芦荟新鲜叶片，剔除有病斑部位；从芦荟植株收割叶片至工厂加工宜控制在8小时之内。这一工艺要求是通过霉菌滋生实验所确定的。实验证明收割时受机械损伤的芦荟鲜叶片在15℃以上条件下，叶片损伤部位在8小时后将有霉菌产生。
清洗杀菌分三步进行。第一步将经选料后的芦荟鲜叶放入用不锈钢制成的XY型循环水清洗机内，用符合饮用水标准的清洁水洗掉芦荟鲜叶表面泥沙及污物。第二步将芦荟鲜叶放入盛有臭氧水的清洗消毒池内浸泡5分钟，以杀死各类细菌和清除农药残留。臭氧水是通过预处理的空气进入臭氧发生器产生的一定浓度的臭氧经气液混合泵混合后进入清洗消毒池水中所形成的，其臭氧水的臭氧浓度宜控制在10-20mg/m3。第三步将芦荟鲜叶放入流动的无菌水中漂洗3分钟，以防细菌在清洗杀菌过程中交叉污染。这一工艺要求是通过GB/T7918.2-1987细菌总数测定方法和实验结果所确定的。
修整对清洗杀菌后的芦荟鲜叶进行修整，切除鲜叶根部白色部分和叶尖，削掉叶缘两边的刺。
打浆用不锈钢制成的打浆机将修整后的芦荟鲜叶打成芦荟浆。
压榨用压榨机将芦荟浆进行榨汁，其汁即为全叶芦荟1∶1原汁，所得率为鲜叶的70-85％。这是通过实验所得的数据。
细磨采用胶体磨对芦荟原汁进行研磨，使芦荟原汁进一步细化，并达到均质目的。
过滤经细磨得到的芦荟原汁，还有部分颗粒较细的纤维组织悬浮在汁液中，随着存放时间的延长会缓慢下沉，对产品的稳定性不利。因此，采用超高速离心精滤器除去那些沉降速度较慢(≤0.2毫米/秒)的细粘颗粒。
冷冻干燥将过滤后的全叶芦荟原汁进入冷冻干燥设备装置系统进行冷冻干燥。冷冻干燥又称冷冻升华干燥。冷冻干燥设备装置系统由真空干燥室、真空泵、冷凝器等装置组成，它将全叶芦荟原汁先冻结至冰点以下，使水分变为固态冰，然后提高干燥室真空度，当压力低于三相点压力之下，固态冰就会直接转化为蒸汽而除去，从而达到干燥的目的。由于全叶芦荟原汁中含有1％的固形物，它的冻结点低于0℃，实际在-6℃至-8℃之间，因此，冷冻干燥时真空干燥室内的绝对压力需要控制在0.532KPa以下。这一工艺要求是通过实验所确定的。当全叶芦荟原汁冻结冰晶消失后，升华干燥即告结束。此时得到的干粉即为全叶芦荟100∶1冷冻干燥粉，此产品在低温条件下进行干燥所得，故最大限度地保留了芦荟生物活性成份。
灭菌用紫外线杀菌法对全叶芦荟100∶1冷冻干燥粉进行最后灭菌。在紫外线灯下，全叶芦荟100∶1冷冻干燥粉放置厚度宜控制在6～8cm，每隔2小时，将全叶芦荟100∶1冷冻干燥粉翻动一次。灭菌时间要求达到12小时。这一工艺要求是通过实验确定的。
包装用无菌铝铂袋真空包装，每袋2.5kg为宜。
成品即为“化妆品用全叶芦荟100∶1冷冻干燥粉”。
感官指标棕色细粉，纯度为100％，具有芦荟植物味，无其它异味；暴露在紫外线灯下照射6h，不改变颜色。这是通过实验结果确定的指标。
理化指标吸光度(400nm，1％水溶液)≤0.20；PH值为(1％水溶液)3.5-4.7；水分(％)≤8.0；钙(mg/kg)4.48×104～1.02×105；镁(mg/kg)3.30×103～2.30×104；芦荟多糖(mg/kg)≥3.00×104。这是通过实验结果确定的指标。
卫生指标铅(mg/L)≤30；汞(mg/L)≤1；砷(mg/L)≤10；细菌总数(个/mL)≤500；粪大肠菌群(每mL)、金黄色葡萄球菌(每mL)、绿脓杆菌不(每mL)不得检出。以上卫生指标，分别按GB/T7917.3-1987、GB/T7917.1-1，987、GB/T7917.2-1987、GB/T7918.2-1987、GB/T7918.3-1987、GB/T7918.5-1987、GB/T7918.4-1987检验结果所确定的指标。
权利要求
1.一种化妆品用全叶芦荟100∶1冷冻干燥粉加工方法。其特征是以芦荟鲜叶为原料，以芦荟原料加工产品的感官指标、理化指标、卫生指标等为质量标准，以国家及行业相关卫生法规、标准为产品质量标准依据，按照实验确定的选料→清洗杀菌→修整→打浆→压榨→细磨→过滤→冷冻干燥→灭菌→包装→成品这一生产工艺流程，加工生产化妆品用全叶芦荟100∶1冷冻干燥粉。
2.根据权利要求1所述的化妆品用全叶芦荟100∶1冷冻干燥粉加工方法，其特征是生产工艺流程及加工方法确定为，选料选用按无公害标准种植且生长期满2周年的库拉索芦荟新鲜叶片，剔除有病斑部位；从芦荟植株收割叶片至工厂加工宜控制在8小时之内。清洗杀菌分三步进行。第一步将经选料后的芦荟鲜叶放入用不锈钢制成的XY型循环水清洗机内，用符合饮用水标准的清洁水洗掉芦荟鲜叶表面泥沙及污物。第二步将芦荟鲜叶放入盛有臭氧水的清洗消毒池内浸泡5分钟，以杀死各类细菌和清除农药残留。第三步将芦荟鲜叶放入流动的无菌水中漂洗3分钟，以防细菌在清洗杀菌过程中交叉污染。修整对清洗杀菌后的芦荟鲜叶进行修整，切除鲜叶根部白色部分和叶尖，削掉叶缘两边的刺。打浆用不锈钢制成的打浆机将修整后的芦荟鲜叶打成芦荟浆。压榨用压榨机将芦荟浆进行榨汁，其汁即为全叶芦荟1∶1原汁，所得率为鲜叶的70-85％。细磨采用胶体磨对芦荟原汁进行研磨，使芦荟原汁进一步细化，并达到均质目的。过滤采用超高速离心精滤器除去那些沉降速度较慢(≤0.2毫米/秒)的细粘颗粒。冷冻干燥将过滤后的全叶芦荟原汁进入冷冻干燥设备装置系统进行冷冻干燥。全叶芦荟原汁中含有1％的固形物，它的冻结点低于0℃，实际在-6℃至-8℃之间，因此，冷冻干燥时真空干燥室内的绝对压力需要控制在0.532KPa以下。当全叶芦荟原汁冻结冰晶消失后，升华干燥即告结束，此时得到的干粉即为全叶芦荟100∶1冷冻干燥粉。灭菌用紫外线杀菌法对全叶芦荟100∶1冷冻干燥粉进行最后灭菌。在紫外线灯下，全叶芦荟100∶1冷冻干燥粉放置厚度宜控制在6～8cm，每隔2小时，将全叶芦荟100∶1冷冻干燥粉翻动一次。灭菌时间要求达到12小时。包装用无菌铝铂袋真空包装，每袋2.5kg为宜。成品即为“化妆品用全叶芦荟100∶1冷冻干燥粉”。
3.根据权利要求1所述的化妆品用全叶芦荟100∶1冷冻干燥粉加工方法，其特征是确定的感官指标为，棕色细粉，纯度为100％，具有芦荟植物味；暴露在紫外线灯下照射6h，不改变颜色。确定的理化指标为，吸光度(400nm，1％水溶液)≤0.20；PH值为(1％水溶液)3.5-4.7；水分(％)≤8.0；钙(mg/kg)4.48×104～1.02×105；镁(mg/kg)3.30×103～2.30×104；芦荟多糖(mg/kg)≥3.00×104。确定的卫生指标为，铅(mg/L)≤30；汞(mg/L)≤1；砷(mg/L)≤10；细菌总数(个/mL)≤500；粪大肠菌群(每mL)、金黄色葡萄球菌(每mL)、绿脓杆菌不(每mL)不得检出。
全文摘要
一种化妆品用全叶芦荟100∶1冷冻干燥粉加工方法。其特征是以库拉索芦荟鲜叶为原料，以严格的工艺要求和国家及行业相关法规、标准为产品质量标准依据，按照优化的产品生产工艺流程及加工方法，生产化妆品用全叶芦荟100∶1冷冻干燥粉。此产品特点棕色细粉，纯度100％，芦荟生物活性物质保留良好，安全卫生。产品可满足制造芦荟高档化妆品所需的全叶芦荟100∶1冷冻干燥粉的质量要求。
文档编号A61K9/19GK1733232SQ20051009696
公开日2006年2月15日 申请日期2005年8月26日 优先权日2005年8月26日
发明者李亚萍 申请人:李亚萍